在讲述发泡橡胶制品常见的质量问题前，先了解两个小知识点：发泡橡胶概念和发泡橡胶制品分类。

发泡橡胶概念
所谓的发泡橡胶也被广泛的称之为橡胶发泡技术，是利用特定的发泡剂来处理橡胶，从而使得橡胶具备特征性能的一种处理手段。这种技术在目前的生产领域应用较为广泛，是现阶段生产工作中最为常见的一种方法。

发泡橡胶制品分类
发泡橡胶制品是目前生产领域采用最多的产品之一，其根据孔洞可以分为微孔结构、多孔结构两种。而微孔结构又可以分为单独发泡制品和连续发泡制品。根据橡胶的原材料可以将这一制品分为天然橡胶发泡制品、异戊二烯发泡制品、SBR发泡制品、乙丙橡胶发泡制品等。

发泡橡胶制品在生产过程中，出现质量问题是很常见的现象，现在就将常见的问题罗列如下，并提供了对应的解决办法供大家参考。

常见问题一：发泡孔不足
可能的原因—建议解决办法：
1、发泡剂问题—检查发泡剂是否在有效期限内，是否合格；
2、胶料可塑度过低—检查胶料可塑度是否符合标准，可塑度过低应补充混炼增大     可塑度以利于发孔；
3、混炼温度过高，发泡剂早期分解—检查密炼机卸料温度是否过高，辊温是否太     高，胶料是否焦烧。一些因混炼温度过高的胶料可以少量掺和处理或添加发泡     剂重量；  
4、胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂挥发或分解—停放时间过长胶 
   料应返炼进行补充加工；
5、胶料硫化速度过快—配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是
   否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合；
6、压力过高，超过发泡剂发生气体所形成的内压，造成发泡孔不足—调整机台压
   力；
 
常见问题二：填充模不足
1、用胶量不足—逐条称量，保证胶料重量；
2、模具光洁度不够或模具使用过久未清洁，胶料流动受到阻力—按时清洁模具，
   提高胶料的流动性；
3、模腔构造复杂与胶料流动性不相配合，发孔后往往不能直译模具顶端，形成缺
   陷—修改模具，合理设计排气孔，分模构造等；
4、模腔内死角处的空气排不出去，使胶料填充不满模腔，导致边缘缺胶。
 
常见问题三：发泡孔不均匀（过大或过小）
发泡孔过大，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来。
1、发泡剂结团或粒子过粗—检查发泡剂，如有结团现象应过筛，粒子粗应粉碎，
   充分混炼（或薄通）；
2、混炼不均匀—同上；
3、配合剂含水量过高，胶料中混有空气或杂质—配合剂水分过高应干燥后使用，
   除去胶料中的空气或杂质，使之充分硫化；
4、硫化不足，出模后继续发孔—调整硫化工艺条件，增加硫化剂用量。
 
常见问题四：过硫化或欠硫化
1、过硫化
一般表面变色，孔眼较小，硬度较高，产品边缘裂开，产生原因是操作不当，或温度过高，硫化时间太久或仪表失灵，应检查各阀门和仪表是否有问题，再则要严格执行操作规则。
2、欠硫化
硫化不足时，出模后气孔内压大于外压，胶料若继续发孔，轻则造成硬度过低，强性差，变形大；重则孔眼爆破。应检查仪表、阀门是否有问题，严格执行操作规则。
 
发泡制品控制质量指标
1、表观密度，越小越好；
2、机械强度一般为0.5-1.6Mpa;
3、静压缩永久变形；
4、硬 度；
5、冲击弹性；
6、连续动疲劳；
7、老化试验（70度*70小时，100度*24小时）；
8、低温试验